Được triển khai trên khu đất rộng 335 ha tại khu công nghiệp Đình Vũ – Cát Hải (Hải Phòng), chỉ sau hơn một năm kể từ ngày khởi công, tổ hợp nhà máy VinFast đã thành hình, đa số nhà xưởng đã hoàn thiện và đang lắp ráp dây chuyền sản xuất.

Tổ hợp nhà máy VinFast là một khu phức hợp với nhiều hạng mục, công trình phục vụ cho việc điều hành và sản xuất ô tô, xe máy điện, trong đó bao gồm nhà điều hành, khu nhà sản xuất xe máy điện, khu nhà sản xuất ô tô, khu công nghiệp phụ trợ, trung tâm đào tạo và viện nghiên cứu và phát triển RD. 

Cả nhà máy sản xuất ô tô và nhà máy sản xuất xe máy điện đều có công suất thiết kế 38 xe/giờ. Theo tiết lộ của VinFast, vào giai đoạn 1, mỗi nhà máy sẽ sản xuất 250.000 xe/năm và 500.000 xe/năm vào giai đoạn 2. Riêng nhà máy sản xuất xe máy điện có thể nâng lên 1 triệu xe/năm.

Đối với xe buýt điện là 3.000 xe/năm và xe máy điện là 250.000 xe/năm trong giai đoạn 1 và 500.000 xe/năm trong giai đoạn 2, có thể lên tới 1 triệu xe.

Được biết, VinFast ứng dụng công nghệ 4.0 tại các nhà máy, giúp cho các thiết bị và một phần/toàn thể dây chuyền ở một nhà máy được kết nối với nhau thông qua các cảm biến được kết nối qua mạng và/hoặc điện toán đám mây. Trong đó, phần quan trọng nhất là máy móc, thiết bị sản xuất và hàng hóa được sản xuất trong nhà máy và những công nhân, kỹ thuật viên và quản lý được kết nối và liên tục tương tác để tự kiểm tra và tự điều chỉnh, từ đó liên tục nâng cao hiệu quả, tăng năng suất và chất lượng trong sản xuất.

Việc thiết kế và lắp đặt toàn bộ 5 xưởng:Dập; Hàn thân xe; Sơn; Động cơ và Lắp ráp được VinFast trao cho các công ty hàng đầu của ngành công nghiệp thiết kế và chế tạo các dây chuyền sản xuất – máy móc thiết bị ô tô từ châu Âu, chủ yếu là từ CHLB Đức để. Ngoài ra, còn có xưởng Phụ trợ.

Trong khi khu nhà xưởng sản xuất xe máy điện đã đi vào sản xuất từ tháng 8/2018 và khánh thành vào tháng 11/2018 thì mọi sự chú ý đang đổ dồn về khu nhà máy sản xuất ô tô VinFast với hàng loạt công nghệ tự động hiện đại của VinFast hiện đã hoàn thành lắp đặt các phân xưởng và đang trong quá trình sản xuất thử nghiệm, dự kiến sẽ khánh thành ngày 14/6 tới đây.

Xưởng dập

Với diện tích 50.000 m2, việc giám sát quy trình sản xuất theo công nghệ của công ty SCHULER (CHLB Đức), các dữ liệu về các thông số kỹ thuật của nhà máy Dập được thu thập trực tuyến (online) trong quá trình sản xuất từ các thiết bị lắp đặt trong dây chuyền. Qua việc liên tục so sánh các thông số thực tế với thông số chuẩn, tổng quan về tình trạng sản xuất và các vấn đề về kỹ thuật được nhận dạng nhanh chóng và các biện pháp cần thiết được kịp thời đề ra và thực hiện nhằm luôn bảo đảm số lượng và chất lượng sản phẩm.

Ngoài ra, việc chẩn đoán thông minh tại nhà máy Dập hoạt động giống như hộp đen trên máy bay: Dữ liệu cụ thể được tự động lưu trữ liên tục. Trong trường hợp có sự cố hoặc hỏng hóc, có thể thực hiện phân tích hồi cứu để xác định nguyên nhân, ví dụ: lỗi phần mềm hoặc các bộ phận của máy móc hay dây chuyền.

Xưởng hàn thân xe

Xưởng hàn thân xe ô tô VinFast được thiết kế và cung ứng dây chuyền bởi các đối tác hàng đầu như FFT, EBZ, HIROTEC, được trang bị khoảng 1200 rô-bốt do ABB sản xuất. Khi đi vào hoạt động, đây là nhà máy hàn thân xe vận hành hoàn toàn tự động, hiện đại nhất Việt Nam và khu vực Đông Nam Á.

Nhà máy hàn thân xe là phân xưởng sản xuất có nhiều ứng dụng công nghệ 4.0 ở nhiều phạm vi khác nhau, từ việc giám sát trang thiết bị, đánh giá và tối ưu hóa qui trình, tối ưu hiệu quả sử dụng trang thiết bị để nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm, đến quản lý dự phòng, công tác bảo trì theo dự báo cho dây chuyền sản xuất theo kỹ thuật số đến tính linh hoạt cao khi thay đổi dòng sản phẩm.

Xưởng sơn

Hệ thống quản lý không khí thông minh EcoSmart VEC của Dürr đến từ công hòa Liên Bang Đức hoạt động hoàn toàn tự động, cung cấp năng lượng theo yêu cầu thông qua việc ghi nhận các thông số thực trong sản xuất. Công nghệ này giúp làm giảm đáng kể lượng khí và điện năng tiêu thụ khi sấy các xe mới sơn.

Một ứng dụng công nghệ 4.0 khác là Bộ điều khiển rô-bốt EcoRPC cung cấp các chức năng kiểm tra thông minh như van, phanh hoặc kiểm tra máy bơm. Do trạng thái thực tế và tất cả chi tiết của các trang thiết bị được lắp đặt trong dây chuyền sơn xe được kiểm tra và cập nhật thông tin trực tuyến, bao gồm việc hiển thị các kết quả bằng cách sử dụng các chức năng đèn giao thông nên bộ phận bảo trì nhà máy sơn dễ dàng biết và thay thế các van cần thiết ngay trước khi có thể xảy ra sự cố kỹ thuật phải dừng sản xuất.

Xưởng sản xuất động cơ

Xưởng được thiết kế và cung ứng dây chuyền bởi các đối tác hàng đầu như GROB, Thyssenkrupp, AVL, MAG, sử dụng công nghệ cơ khí chính xác mới nhất để gia công các đầu Động cơ, thân Động cơ và Trục khuỷu của động cơ. Ngoài ra, xưởng còn có dây chuyền kiểm tra chất lượng động cơ (Kiểm tra nóng và kiểm tra nguội) đảm bảo 100% sản phẩm được kiểm soát chất lượng từ đầu nguồn. Các máy gia công được trang bị công nghệ 4.0 với nhiều tính năng như: điều khiển thời gian thực trạng thái máy qua điện thoại thông minh, điều khiển từ xa ban đêm hoặc cuối tuần, phân tích lỗi máy thời gian thực…

Xưởng lắp ráp và hoàn thiện xe

Xây dựng trên diện tích 200.000 m2, xưởng lắp ráp và hoàn thiện trang bị dây chuyền được thiết kế và cung cấp bởi nhà cung cấp hàng đầu đến từ cộng hòa Liên Bang Đức Eisenmann với mức độ tự động cao với các băng chuyền và xe tự hành được hoạt động liên động với nhau. Ngoài ra, các công đoạn lắp ráp được trang bị súng siết lực hiện đại của Atlas Copco được nối liên động với dây chuyền sản xuất đảm bảo lực siết của từng chi tiết lắp ráp được kiểm soát và có thể truy hồi tại mọi thời điểm. Dây chuyền linh động cho nhiều dòng sản phẩm với chất lượng gắn tiền trong quá trình sản xuất.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Xưởng phụ trợ

Xưởng Phụ trợ bao gồm khu vực sơn các chi tiết nhựa (cản trước, cản sau) với công nghệ sơn thân thiện môi trường được cung cấp bởi nhà cung cấp Dürr đến từ cộng hòa Liên Bang Đức. Ngoài ra xưởng còn có khu vực lắp hoàn thiện lốp xe và có năng lực mở rộng cho đúc các chi tiết nhựa trong tương lai.

Chia sẻ về tiến độ hoàn thiện nhà máy và các xưởng sản xuất, ông James De Luca, Tổng giám đốc VinFast, cho biết: “Chúng tôi mất 22 tháng để làm những công việc mà hầu hết các Nhà máy ô tô khác trên thế giới phải cần từ 36 đến 60 tháng. Để biến điều này thành hiện thực, chúng tôi đã hợp tác với một số đối tác tốt nhất trong lĩnh vực này.”

Theo đó, về khía cạnh sản phẩm, VinFast mua bản quyền công nghệ từ BMW. Sau đó, Pininfarina tạo kiểu dáng cho 2 mẫu ô tô đầu tiên. Manga Steyr được thuê để làm về kỹ thuật xe, và AVL chịu trách nhiệm về kỹ thuật truyền động.

Về mặt quy trình, thương hiệu xe hơi đầu tiên của Việt Nam đã hợp tác với một số nhà cung cấp thiết bị nổi tiếng để đảm bảo quy trình sản xuất của nhà máy sẽ có sẵn khi sản phẩm đã chuẩn bị sẵn sàng.”

Hiện tại một phần dây chuyền nhà máy VinFast đã vận hành. Hồi tháng 3, 155 xe được gửi đến những trung tâm đánh giá, thử nghiệm thế giới như ASEAN NCAP, Euro NCAP, nơi thử nghiệm về độ an toàn, cũng như độ bền của xe. 

Những chiếc VinFast LuxSA2.0, Lux A2.0 hoàn thiện, chờ công đoạn chạy thử nghiệm trước khi giao đến khách hàng. Dự kiến, hãng sẽ giao xe từ quý II và III năm nay.